一、物料干燥不均勻

可能原因

1. 熱風分布不均
   • 風機風量不足或風向偏移，風道堵塞（如積料、雜物），導致烘干箱內溫度差異大（上下層溫差＞15℃）。
   • 網帶運行速度不均勻，局部物料堆積過厚（如網帶打滑或跑偏）。
2. 網帶結構問題
   • 網帶網孔過大或過?。ㄈ珙w粒物料漏料或透氣性差），物料在網帶上分布不均（如進料口偏料）。
3. 烘干參數設置不當
   • 溫度設定不合理（如前段溫度過高導致表面結殼，后段溫度不足），或網帶速度過快 / 過慢。

解決方法

1. 優化熱風系統
   • 清理風道和出風口的積料，調整導風板角度（建議與水平方向呈 30°-45°），確保熱風均勻穿透物料。
   • 檢查風機葉輪磨損情況，更換損壞部件；調整變頻器頻率，使風速保持在 3-5m/s（根據物料特性調整）。
2. 調整網帶運行
   • 校準網帶驅動輥和張緊輥，確保網帶平穩運行（跑偏量≤20mm）；調節進料口擋板，使物料均勻鋪展（厚度 5-15cm，根據物料濕度調整）。
   • 更換合適孔徑的網帶（如顆粒料用 5-10mm 網孔，片狀料用 20-30mm 網孔）。
3. 重新設定工藝參數
   • 根據物料特性分段控溫（如前段低溫預熱 60-70℃，中段高溫干燥 80-100℃，后段冷卻 50-60℃），網帶速度建議 0.5-3m/min（通過試運行確定最佳速度）。

二、網帶跑偏或打滑

可能原因

1. 機械部件問題
   • 驅動輥或張緊輥表面磨損、兩端直徑不一致，導致網帶受力不均。
   • 張緊裝置失效（如彈簧松弛、絲桿卡頓），網帶張力不足。
2. 安裝或調試不當
   • 網帶安裝時未對齊（左右偏差＞10mm），或托輥軸線與網帶運行方向不垂直。
3. 物料分布不均
   • 進料口偏料導致網帶單側負載過重，或物料黏性大導致局部阻力增大。

解決方法

1. 檢修傳動系統
   • 打磨或更換磨損的驅動輥，調整張緊裝置（張緊力一般為 0.5-1.5kN，通過測力計測量），確保網帶張力均勻。
   • 檢查托輥軸承潤滑情況，添加高溫潤滑脂（如鋰基脂），避免托輥卡死。
2. 重新校準網帶
   • 松開張緊裝置，手動推動網帶至中心位置，逐步調整兩側調節螺栓（每次調整量≤5mm），直至網帶運行平穩。
3. 優化進料均勻性
   • 安裝進料緩沖裝置（如振動給料機、布料輥），確保物料橫向均勻分布；對黏性物料可提前破碎或分散。

三、設備能耗過高

可能原因

1. 熱量流失嚴重
   • 烘干箱保溫層破損（如巖棉脫落），門密封不嚴導致熱風外泄（箱體外表面溫度＞50℃）。
   • 廢氣未回收利用（如直接排放高溫尾氣，未安裝余熱換熱器）。
2. 風機效率低下
   • 風機選型過大或過小，實際運行工況偏離高效區（如風量遠超需求導致 “大馬拉小車”）。
3. 烘干時間過長
   • 物料層過厚或含水率過高，未提前進行預處理（如離心脫水、自然瀝干）。

解決方法

1. 加強設備保溫
   • 更換破損的保溫材料（建議使用 100-150mm 厚硅酸鋁纖維棉），更換老化的密封條（如硅橡膠條），確保烘干箱氣密性。
   • 加裝余熱回收裝置（如板式換熱器），將廢氣熱量用于預熱新風，可降低能耗 15%-30%。
2. 優化風機運行
   • 通過風量調節閥調整至設計工況，或更換合適型號的風機（建議選擇高效節能型，如離心式風機效率≥85%）。
3. 預處理物料
   • 對高濕物料先進行機械脫水（如壓濾、離心），使初始含水率降至 60% 以下，減少烘干負荷。

四、噪音或振動過大

可能原因

1. 傳動部件故障
   • 齒輪、鏈輪嚙合不良（如鏈條松動下垂量＞20mm），軸承磨損或缺油（運行時出現異常異響）。
   • 風機葉輪積塵或變形，導致動平衡失效（振動值＞5mm/s）。
2. 結構松動
   • 機架螺栓松動、網帶托輥支架焊接開裂，或烘干箱內部件碰撞（如導料板與網帶摩擦）。
3. 共振問題
   • 風機轉速接近設備固有頻率，或管道支架剛性不足引發振動。

解決方法

1. 檢修傳動部件
   • 調整鏈條 / 皮帶張緊度（鏈條下垂量應為兩鏈輪中心距的 2%-3%），更換磨損的軸承（使用耐高溫軸承，如 NSK 6205）。
   • 清理風機葉輪積料，進行動平衡校正（殘余不平衡量≤5g?cm）。
2. 緊固結構部件
   • 檢查并擰緊機架和托輥支架螺栓，補焊開裂部位；調整導料板與網帶間距（建議≥50mm）。
3. 消除共振
   • 改變風機轉速（如調整變頻器頻率 ±5Hz），或加固管道支架（使用鋼結構支撐）。

五、控制系統故障

可能原因

1. 傳感器失靈
   • 溫濕度傳感器受潮或被物料堵塞，導致檢測值失真（如顯示溫度比實際低 20℃）。
2. 電氣元件故障
   • 接觸器觸點燒蝕、PLC 程序紊亂，或變頻器參數錯誤（如過載保護閾值設置過低）。
3. 操作失誤
   • 誤設溫度上限值導致超溫報警，或緊急停止按鈕未復位。

解決方法

1. 校準傳感器
   • 清潔傳感器探頭，重新安裝至物料上方 20-30cm 處（避免直接接觸物料），必要時更換新傳感器。
2. 排查電氣系統
   • 更換損壞的接觸器，重啟 PLC 并恢復備份程序；重置變頻器參數（如電機額定電流、過載倍數）。
3. 規范操作流程
   • 操作前確認參數設置（如溫度上限一般為設備額定溫度的 90%），定期進行系統自檢（建議每日開機前檢查）。

六、物料黏連網帶

可能原因

1. 物料特性問題
   • 物料含糖分或黏性成分高（如果蔬、中藥），烘干初期高溫導致表面黏結。
2. 網帶清潔不足
   • 停機后未及時清理殘留物料，干燥后結塊黏附在網帶上。
3. 烘干工藝不合理
   • 進料溫度過低或前段濕度控制不當，物料在網帶上停留時間過長導致黏連。

解決方法

1. 預處理物料
   • 對黏性物料進行防黏處理（如裹粉、噴涂食用油），或切片 / 顆?；瘻p少接觸面積。
2. 加強網帶清潔
   • 停機后用高壓水槍或毛刷清理網帶（注意避免水進入電機），定期使用食品級清洗劑（如小蘇打溶液）。
3. 調整烘干參數
   • 降低前段烘干溫度（如從 80℃調整為 60℃），提高網帶速度縮短停留時間，同時增加排濕量（開啟強排風機）。

預防措施

1. 定期維護保養
   • 每周清理網帶和烘干箱內的積料，每月檢查傳動部件潤滑情況（軸承每 3 個月補油一次），每年全面校準傳感器和控制系統。
2. 建立運行檔案
   • 記錄不同物料的烘干參數（如溫度、速度、風量），匯總故障發生頻率和解決措施，便于快速排查問題。
3. 人員培訓
   • 操作人員需熟悉設備操作規程和物料特性，掌握網帶跑偏、超溫等緊急情況的處理方法。
4. 節能改造
   • 對老舊設備可加裝變頻調速系統、余熱回收裝置或智能溫控系統，提升烘干效率并降低能耗。