一、設備安裝與調試階段

1. 確保機械部件安裝精度

• 滾筒 / 托輥平行度校準：
  安裝時使用水平儀和激光測距儀，確保所有滾筒、托輥的軸線與網帶運行方向垂直，且相互平行（誤差≤0.5mm）。若滾筒傾斜，網帶會向高側跑偏。
• 機架水平度調整：
  烘干機整體機架需水平安裝（水平度偏差≤1mm/m），避免因機架傾斜導致網帶重力分力引發跑偏。
• 傳動系統對中：
  鏈條傳動時，需保證主動鏈輪與從動鏈輪共面（偏差≤1mm），避免鏈條側向受力帶動網帶偏移。

2. 網帶安裝張力控制

• 新網帶安裝時需均勻張緊，避免局部過松或過緊。建議使用張力計測量，普通網帶張力控制在 5-8N/mm²，重型網帶（如金屬鏈條網）控制在 10-15N/mm²。
• 張緊裝置（如螺旋絲杠、配重塊）需預留調節余量（通常為全長的 1/3），便于后期動態調整。

二、日常運行維護措施

1. 定期檢查與清潔

• 每班巡檢內容：
  • 觀察網帶運行軌跡，記錄跑偏方向（左偏 / 右偏）及偏移量（正常允許偏差≤網帶寬度的 3%）。
  • 檢查滾筒、托輥表面是否粘料（如食品烘干中的糖漬、化工物料結晶），及時用毛刷或壓縮空氣清理（粘料會導致滾筒直徑不均勻，引發跑偏）。
• 每周深度維護：
  • 潤滑傳動軸承（使用耐高溫鋰基脂，如 NLGI 2#），防止軸承卡澀導致滾筒轉動不暢。
  • 緊固機架螺栓、滾筒安裝螺絲，避免振動導致部件松動移位。

2. 網帶狀態監測與調整

• 磨損檢測：每月測量網帶邊緣厚度，若磨損超過原厚度的 20%，需及時更換或修補（如金屬網帶可補焊，塑料網帶可局部替換）。
• 張力動態調整：根據物料負載變化（如烘干不同濕度物料時），通過張緊裝置微調網帶張力。例如，重載時適當增加張力（提升 10%-15%），防止網帶松弛跑偏。

三、操作規范與物料管理

1. 均勻上料控制

• 采用勻速給料設備（如螺旋輸送機、振動給料機），確保物料在網帶上橫向分布均勻（厚度偏差≤10%）。嚴禁單側集中加料，否則物料重力不均會壓迫網帶偏移。
• 對于顆粒狀物料，需控制粒度均勻性（如最大粒徑不超過網孔尺寸的 1/2），避免大顆粒堆積導致局部阻力增大。

2. 避免過載與急停急啟

• 嚴格按設備額定負載運行（如網帶承重≤設計值的 80%），過載會加劇網帶拉伸變形和滾筒負荷，增加跑偏風險。
• 啟動烘干機時應空載運行 3-5 分鐘，待網帶運轉平穩后再逐步加料；停機前先停止加料，待網帶物料清空后再停機，避免物料堆積導致重啟時受力不均。

四、技術改進與自動化升級

1. 加裝糾偏裝置

• 機械糾偏：在從動滾筒處安裝可調式擋輪或錐形滾筒（滾筒中部直徑略大），利用 “圓錐效應” 自動糾正跑偏（當網帶偏向一側時，錐形滾筒會帶動其向中心移動）。
• 光電自動糾偏：在網帶兩側安裝光電傳感器，實時監測位置偏差。當偏移超過設定值（如 ±10mm）時，傳感器觸發液壓或氣動執行機構，自動調整從動滾筒角度（響應時間≤0.5 秒）。該裝置適用于高精度烘干場景（如電子材料、醫藥行業），可將跑偏控制在 ±5mm 以內。

2. 優化網帶結構設計

• 對于易跑偏的寬幅網帶（寬度＞2 米），可采用 “中間導向條” 設計：在網帶中部焊接金屬導向條（高度 3-5mm），與機架上的導向槽配合，強制限制網帶橫向移動。
• 選用抗拉伸性強的網帶材質：如不銹鋼網帶（SUS304/316）比普通碳鋼網帶抗變形能力高 30%，塑料網帶可選擇聚酯（PET）或聚四氟乙烯（PTFE）材質，減少熱膨脹引起的跑偏（PET 熱膨脹系數為 2×10??/℃，優于普通尼龍）。

3. 智能監控系統

• 集成工業物聯網（IIoT）技術，通過安裝在滾筒上的扭矩傳感器、網帶邊緣的激光測距儀，實時監測運行數據（如張力、偏移量、軸承溫度）。當數據異常時，系統自動報警并提示調整方向（如 “右側滾筒需逆時針調節 0.5°”）。
• 建立歷史數據模型，分析跑偏規律（如每周三下午因物料濕度高導致張力變化），提前預警并自動調整參數（如預增加張緊力 5%）。

五、人員培訓與應急預案

1. 操作技能培訓

• 對操作人員進行專項培訓，掌握 “看、聽、觸” 判斷法：
  • 看：網帶是否與兩側擋板摩擦、物料分布是否均勻。
  • 聽：運行時是否有異常摩擦聲（如 “吱吱” 聲可能提示滾筒軸承缺油）。
  • 觸：停機后觸摸軸承座溫度（正常≤60℃，燙手則需檢查潤滑或軸承磨損）。

2. 制定跑偏應急預案

• 編制《網帶跑偏快速處理手冊》，明確不同跑偏程度的應對措施（如輕度跑偏＜5mm 時調整從動滾筒，重度跑偏＞10mm 時停機檢查網帶磨損）。
• 儲備常用備件（如網帶修補工具、滾筒軸承、張緊鏈條），縮短故障處理時間。

總結