一、物料預處理：從源頭降低黏性

1. 調整物料含水率
   • 適用場景：高含水率的膏狀、漿狀物料（如果泥、污泥）。
   • 措施：
     • 烘干前通過壓濾、離心脫水等方式將含水率降至 30% 以下，減少物料黏性；
     • 示例：食品行業處理紅薯泥時，先經板框壓濾機脫水，再通過造粒機制成顆粒狀。
2. 添加防粘助劑
   • 適用物料：易黏附的熱敏性物料（如中藥提取物、部分化工漿料）。
   • 方法：
     • 加入食品級硅藻土、淀粉等惰性粉體（添加量 5%-10%），吸附表面水分并隔離物料顆粒；
     • 化工領域可添加硬脂酸鎂等潤滑劑，降低物料表面張力。
3. 改變物料形態
   • 造粒 / 成型處理：
     • 膏狀物料通過擠出機、滾圓機制成粒徑 5-10mm 的顆粒（如污泥造粒）；
     • 條狀物料（如粉絲）烘干前需均勻鋪展，避免堆疊。

二、網帶材質與表面處理：減少黏附基礎

1. 優選防粘材質
   • 食品級場景：采用 304 不銹鋼網帶（表面粗糙度 Ra≤0.8μm），或特氟龍（PTFE）涂層網帶，降低物料表面附著力；
   • 化工高溫場景：選用鎳鉻合金網帶，配合碳化硅涂層，耐磨損且防黏附。
2. 網帶結構優化
   • 開孔率設計：網帶孔徑根據物料粒徑調整（如顆粒料孔徑為物料直徑的 1.5-2 倍），避免細粉漏下堆積；
   • 菱形網孔 vs 矩形網孔：菱形網孔（如 10×10mm）更易讓物料顆粒滾動，減少滯留粘連。

三、工藝參數精準調控：破壞粘連條件

1. 溫度梯度控制
   • 分段升溫策略：
     • 初始段（進料區）采用低溫（50-70℃）預烘干，快速蒸發表面游離水，避免物料軟化粘連；
     • 中段（主烘干區）升溫至 80-120℃，結合熱風穿透烘干內部水分；
     • 示例：烘干掛面時，前段 60℃預烘 10 分鐘，中段 85℃烘干 30 分鐘，減少面條黏連。
2. 網帶速度與料層厚度協調
   • 料層厚度控制：
     • 顆粒料鋪層厚度≤50mm，片狀物料≤20mm，通過網帶上方的勻料輥或振動裝置實現均勻布料；
   • 速度匹配：黏性物料網帶速度宜慢（0.5-1m/min），確保表面快速形成硬殼，如烘干柿餅時速度設為 0.8m/min。
3. 熱風循環與風速調整
   • 垂直送風 vs 水平送風：
     • 黏性物料優先采用上下穿透式熱風（風速 2-3m/s），避免水平風導致物料表面濕潤區域堆積；
     • 示例：烘干中藥飲片時，風速設為 2.5m/s，熱風從網帶下方穿透，加速表面水分蒸發。

四、設備結構創新：主動防粘設計

1. 翻料與打散裝置
   • 機械翻料：在網帶上方安裝旋轉耙齒（間距 100-150mm），每 5-10 分鐘翻動一次物料，打破結塊（如烘干飼料顆粒）；
   • 振動疏松：網帶下方設置電磁振動器，通過低頻振動（50-100Hz）使物料輕微跳動，防止粘連（適用于粉體物料）。
2. 網帶清潔系統
   • 刮刀 + 噴淋組合：
     • 出料端安裝聚氨酯刮刀（與網帶夾角 30°），實時刮除殘留物料；
     • 配備高壓水噴淋裝置（壓力≥2MPa），每班次清洗網帶孔隙中的黏附物；
   • 示例：化工行業烘干顏料顆粒后，用 60℃熱水 + 中性洗滌劑噴淋網帶，防止顏料干結黏附。
3. 防粘涂層在線維護
   • 對特氟龍涂層網帶，定期（每 500 小時）涂抹食品級硅油，修復微小破損處，維持防粘性能。

五、特殊物料的針對性方案

六、操作與維護要點

1. 開機預熱與關機降溫
   • 開機前預熱網帶至 50℃（持續 15 分鐘），避免冷網帶接觸物料時冷凝水導致黏連；
   • 關機前空轉網帶 10 分鐘，用常溫風冷卻，防止殘留物料烤焦黏附。
2. 定期檢查磨損
   • 每季度檢查網帶焊點是否脫落（磨損閾值≤網帶厚度的 20%），及時更換破損網帶段，避免物料卡在縫隙中結塊。